世界的コンサルティンググループのマッキンゼー＆カンパニーと世界経済フォーラム（ＷＥＦ）が世界の製造業の変化を牽引する「灯台工場」（ｌｉｇｈｔｈｏｕｓｅ　ｆａｃｔｏｒｉｅｓ）１６カ所を選定した。第４次産業革命の核心技術を積極的に導入した「賢い」工場で、灯台のように製造業の未来を案内しているというのがマッキンゼーの説明だ。

１６カ所の灯台工場のうち９カ所は欧州、５カ所は中国、２カ所はそれぞれ米国とサウジアラビアに位置している。運営企業の国籍別ではドイツが５カ所で最も多く、米国が３カ所で後に続いた。中国、台湾、フランス、イタリア、デンマーク、スウェーデン、インド、サウジアラビアがそれぞれ１カ所だ。韓国企業はない。

マッキンゼーによるとこれら灯台工場は生産システムを変化させ労働者が少なく反復的ながらもさらに興味深く生産的に働くよう誘導する。自社の現在のインフラを最適化し、設備交替を最小化して効果を最大化する。学界やスタートアップなどとともに「革新生態系」を構築し、第４次産業技術の融合を追求する。これを通じて製造業の変化を牽引する３大トレンドである▽連結性（ｃｏｎｎｅｃｔｉｖｉｔｙ）▽知能化（ｉｎｔｅｌｌｉｇｅｎｃｅ）　▽柔軟な自動化（ｆｌｅｘｉｂｌｅ　ａｕｔｏｍａｔｉｏｎ）を大規模に適用するのに成功したというのがこれらの特徴だ。


マッキンゼーとＷＥＦ、主要外信などによると、これら工場はモノのインターネット（ＩｏＴ）、人工知能（ＡＩ）、ビッグデータなど先端情報技術（ＩＴ）を生産現場に組み合わせた。

中国・成都にあるシーメンスのスマート工場が代表的だ。すべての部品と材料・製品には一連番号が付けられ、それぞれの生産設備にはセンサーと測定装置が取り付けられた。これを通じて数千万個の情報を互いにやりとりし工場が自ら作業する。おかげでひとつの生産ラインで１００種類以上の製品を生産し、不良率は０．００１％にすぎない。

ロルドのイタリア工場は従業員数２５０人ほどの中小企業だが、「灯台工場」のタイトルを獲得した。洗濯機ドア開閉装置を生産するこの工場ではデジタルダッシュボードで工場に投入された生産資源をリアルタイムでモニタリングし、ＩｏＴ機器で収集したデータをベースに費用を推定する。問題が生じれば管理者のスマートウォッチでリアルタイムにアラームを送る。顧客にも自動注文と管理サービスを提供する。

米Ｐ＆Ｇのチェコ工場もタッチスクリーンにリアルタイムで核心成果指標を表示し、成果が落ちる原因をその場ですぐ捕捉できるシステムを構築した。リアルタイムで工程中の品質管理が可能だ。プラハにある主要大学やスタートアップと協力し、これらが工場に来てともに働くようにした。

世界最大の石油企業であるサウジアラビアのアラムコは空にドローンを飛ばして石油生産プラント各所に散在しているパイプラインと機械類を検査する。ここにカメラとセンサーなどを装備した「デジタルヘルメット」のようなウェアラブル技術を活用して検査時間を９０％縮小した。３Ｄプリンティング会社である米ファーストラディウスはＵＰＳと組んで注文製作型３Ｄプリントサービスを立ち上げた。顧客が製作を注文すれば設計図が最も近い３Ｄプリント店舗に転送される。その後その店舗で３Ｄ製品を作り、顧客はＵＰＳを通じてこれを受け取る。

独バイエルのイタリア工場はソフトウェアで現実世界を具現する「デジタルツイン」を活用して製造工程、時間、動線などを最適化し、問題点を事前に把握して品質改善に活用した。切削工具専門企業であるスウェーデンのサンドビック・コロマントは工程の運営計画から加工・物流・消費までビッグデータを構築し、これを基に自動化工程を最適化した。蓄積されたビッグデータは工程を確認し品質を管理するのに活用する。