昨年１２月３０日、全羅北道群山（チョルラブクド・クンサン）国家産業団地は捨てられた町のように静かだった。ＧＭ群山（クンサン）工場閉鎖の余波で、空の工場が点在していた。静寂が漂う産業団地の間からハンマーを打つ音が響いた。工事が最終段階にあるテギョンＳＢＣ第２工場だった。

「これまで削った職員の月給をようやく少し補填することができるようになりました」

工場で会ったテギョンＳＢＣのシン・テウク常務（生産研究本部長）が口を開いた。２０１０年、１０年近く続いたワークアウトを卒業したこの会社は、２０１４年安山工業団地から群山に移転してきた。シン常務は「賃貸料に耐えられないほど会社の経営が厳しかった」と話した。


１９６９年サンボ亜鉛として産声を上げたＳＢＣは産業用材料を生産する中小企業だ。亜鉛製品を主に生産していたＳＢＣは２０１５年に材料および化学中心の中堅企業であるテギョングループに買収された。テギョンＳＢＣは今年からＢＢクリームなど機能性化粧品の核心原料であるナノ二酸化チタンの生産を始める。韓国内では初めてだ。年間生産量は２４０トンだ。

２００億ウォン（約１８億８０００万円）を投資した工場の内部には、４０００リットル規模の大型タンク８基が稼働を待っている。テギョンＳＢＣがナノ二酸化チタンの量産に入れば「脱日本」材料はもう一つ増える。これまで日本のメーカー（テイカ・石原）にほぼ依存していた化粧品の核心原料を国内で生産できるようになる。大きさが１５～２０ナノメートル（１ナノメートルは１０億分の１メートル）の粟形をしたナノ二酸化チタンを化粧品に配合すると紫外線を遮断する機能性化粧品を作ることができる。

年間売上８００億ウォンにすぎない中小企業が「脱日本」に成功するまでには３年もの時間がかかった。材料開発に本格的に着手したのは２０１６年ごろだ。日本産のサンプルを入手することからスタートした。チャン・ドンミョン上級研究員は「日本メーカーに材料サンプルを直接要求することができなかったため大学実験室などを通しながら迂回してサンプルを手に入れて分析した」と話した。

サンプルは日本のものを手に入れて分析したが、技術は自社で開発した独自技術だ。最大の難関は単価を低くすることだった。二酸化チタンは機能性化粧品にも使われるが、有機発光ダイオード（ＯＬＥＤ）や積層セラミックコンデンサ（ＭＬＣＣ）などの先端電子製品に使われる必須材料だ。

広く知られた製造工程があったが、単価がとても高かった。二酸化チタン１キロを作るために３０万ウォンもかかり、日本メーカーが供給する単価（１キロあたり６万ウォン）に到底合わせることができなかった。新たな工程を開発しなければならなかった。単価を低くする製造工程を実験している途中で、実験室を燃やしてしまいそうになったこともあった。

原料であるチタン精製鉱物を入手するのも大変だった。中国企業６カ所を回ってサンプルを手に入れたが品質が良くなかった。チョ・ヨンジェ上級研究員は「サンプルのチタン含有量が均一ではなかったため、サンプルを変えるたびに開発過程を初めからやり直さなくてはならなかった」と話した。

各種規制で工場建設はなかなか進まなかった。シン常務は現場の足を引っ張るような規制を緩和しなくてはならないと話した。シン常務は「この工場だけでも作業者がボタンさえ押せば自動で作動して止まるが、消防など各種規制は１０年前から変わっていない」とし「工場内部に塗るべきペイントの種類まで規制していて仕上げ作業が遅れている」と話した。

テギョンＳＢＣは今年、米食品医薬品局（ＦＤＡ）と欧州化粧品　原料連合会（ＥＦｆＣＩ）の認証に挑戦する予定だ。グローバル市場調査機関ユーロモニターなどによると、グローバルでない韓国内の紫外線遮断機能製品の市場規模だけでも４兆ウォン水準になる。