「半導体は組み立て産業だが、化学は基礎産業であり、技術の蓄積に長い時間が必要だ」（アン・ギヒョン半導体産業協会常務）。

韓国の半導体・ディスプレー競争力は日本企業に追いついて久しい。しかし関連素材の国産化率は５０％にすぎない。精密工程であるほど日本に対する素材依存度はさらに高まる。業界では、１００年以上の歴史を持つ日本精密化学企業と後発走者の韓国中小企業には差が存在するしかないと指摘する。

まず、技術蓄積の時間が違う。日本政府が韓国への輸出を規制するという高純度フッ化水素は、半導体回路のパターンのうち必要部分だけを残して不要部分は除去するエッチング工程に使用される。日本のステラケミファ、森田化学の世界市場シェアは９０％に達する。韓国企業にはソルブレインなどがある。しかしこれら企業も原材料は日本企業から導入する。半導体業界の関係者は「フッ化水素はすべての物質を溶かしてしまう特性のために『管理ノウハウ』も製造技術に劣らず重要となる」とし「１００年以上も精密化学素材を生産して管理してきた日本企業が競争力を持つ部分」と説明した。


フォトレジスト（感光液）はウェハーの上に回路を印刷する露光工程の核心物質だ。日本の住友、信越、ＪＳＲなどがサムスン電子やＳＫハイニックスの主な取引先だ。韓国でも錦湖（クムホ）石油化学、東進セミケム、東友ファインケムなどが生産している。しかしこれら企業は後発走者だ。相対的に工程の難度が低い領域では国内企業の製品も使用可能だが、次世代装備のＥＵＶ（極端紫外線）露光装備には日本製の感光液が必須となる。

化学産業サイクルで「時差」も存在する。日本のＪＳＲは生き残りのために高付加価値精密化学で「体質改善」に成功した事例だ。同社は錦湖石油化学に合成ゴム技術を伝授したところだ。１９９０年代末に韓国・中国企業が汎用化学製品市場で急成長した。汎用製品では勝算がないと判断したＪＳＲは精密化学に目を向けた。合成ゴムは１トンあたり１５０万－２００万ウォンだが、感光液は１ガロンあたり３５０万ウォンに達するほど高付加価値製品だ。

一方、韓国の大企業は汎用製品を中心に「規模の経済」を実現して成長した。日本の化学業界とはまだ技術の格差が大きい理由だ。最近、韓国大企業も市場に参入した。コーロンインダストリーとＳＫＣは折り畳み式スマートフォン市場が本格的に開かれると判断し、透明ポリイミド（ＰＩ）フィルムを開発した。しかし製品の完成度や量産時期の問題でサムスン電子の基準を満たせず、結局、サムスン電子は「ギャラクシーフォールド」に住友化学のＰＩフィルムを採用している。