「工程の順序を変えれば４秒ほど減りそうだ」。「つかみやすく部品を立てておくのはどうか」。

１１日午後、名古屋近隣にあるトヨタ自動車系列会社、岐阜車体工業訓練センター。ここは乗合自動車の完成品と部品を生産する岐阜車体工業の職員の実習場だ。この日は韓国の中小企業から来た部長・次長級２４人が実習中だった。製品生産のための目標時間を定め、作業過程の問題点を把握するのに焦点を合わせた。効率性を高め、作業時間を最小化するためだ。

所属会社も業務も違うが、目標は同じだった。「渾身の力で最高の製品をつくる」という日本の製造精神「ものづくり」を身につけるということだった。ジェイミクロンのノ・スンホ次長は「大雑把に仕事をしていて、何をどう変えるべきか分からなかったが、改善するべき部分が明確に分かった」とし「会社に戻れば直ちに適用してみる」と語った。


◆浪費要因の除去が核心

韓日産業・技術協力財団は日本の製造競争力を学ぶことを望む韓国国内の中小企業関係者のために２０１１年から「ものづくり研修」を実施中だ。参加者の反応がよく、年２回だったプログラムを昨年から４回に増やした。昨年まで計１０回、２９４人がこのプログラムに参加した。

「ものづくり」は日本の職人精神を象徴する。製品の設計から購買、生産、販売まで不必要な過程を減らしたりなくしたりし、効率性を高めることが核心だ。大金をかけずに生産コストを低めるノウハウがある。

岐阜車体工業で約３０年間勤務している山下広也ＧＰＳ（岐阜車体工業生産システム）訓練センター取締役は「一人の作業者が８時間働くと仮定すると、実際に価値を生み出す時間は１時間ほどにすぎない」とし「作業者が不必要な残り７時間をどう減らすか悩むのがものづくりの核心だ」と説明した。

部品組立をする場合、ほとんどの作業者は組み立てに投入する時間より製品を移したり装備を直すなど「別の仕事」に多くの時間を浪費しているということだった。「核心に集中できるよう工程を絶えず改善する必要がある」と山下理事は強調した。



日本の「ものづくり」を学ぶ韓国中小企業（２）